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LA ENTREVISTA: FERNANDO MONGE VILLALOBOS, CEO DE “SOKAR MECHANICS”

Impresión en 3D de piezas metálicas:

Tecnología de última generación “made in” Sevilla

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Fernando Monge Villalobos

Que la innovación es pieza clave en la estrategia de crecimiento de cualquier compañía en los tiempos que corren no es ninguna novedad para la empresa sevillana Sokar Mechanics, dedicada al mecanizado y fabricación de piezas de acero, titanio y aluminio para el sector aeroespacial y de la automoción.

Tras más de dos años de desarrollo y una inversión importante en medios técnicos, han logrado implantar un nuevo proceso productivo, basado en la fabricación de piezas metálicas de forma aditiva, mediante la tecnología de fusión láser selectiva (ALM=Additve Layer Manufacturing), también conocida comúnmente como “impresión 3D”. A nivel nacional existen aún pocas empresas (que no sean centros tecnológicos), que sean capaces de fabricar piezas metálicas mediante impresión 3D.

Para hablar de todo ello y desgranar los detalles y posibilidades para la industria, el mundo del motor, la aeronáutica y la biomedicina de esta fascinante tecnología, FEDEME ha entrevistado en esta ocasión a Fernando Monge Villalobos, fundador y director general de Sokar Mechanics. 

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Proceso productivo mediante tecnología ALM

¿En qué consiste la fabricación aditiva de piezas metálicas y qué ventajas representa respecto al proceso convencional?

La fabricación aditiva permite generar piezas metálicas de geometrías muy complejas sin incurrir en inversión de utillaje. Además, toda la materia prima que se emplea es reciclable,  con lo que no se genera chatarra o viruta que suele ser un factor clave en metales caros como el titanio.

El corto plazo de entrega para piezas unitarias o series cortas la hace muy interesante respecto a tecnologías convencionales, por ejemplo para prototipos o piezas de recambio.

¿En qué campos tiene aplicación esta tecnología actualmente? ¿Qué perspectivas de futuro presenta? (sectores potenciales, fabricación en serie…)

Los principales campos de aplicación son los sectores aeronáutico, de automoción y biomédico, en los que se abren posibilidades hasta ahora impensables.

En aeronáutica, permite llevar a la realidad diseños de máxima eficiencia, ya que podemos fabricar geometrías muy complejas reduciendo tanto el peso unitario de cada componente  como el número de piezas necesarias para un conjunto ensamblado. En algunos casos es posible alcanzar reducciones de peso de más de un 50 por ciento,  manteniendo la capacidad de carga del componente o del subconjunto gracias a un diseño optimizado y a la posibilidad de fabricar este diseño mediante ALM.

En automoción, permite fabricar diversos prototipos con varias alternativas geométricas en un solo lote de producción y en un muy corto plazo de entrega, acortando así enormemente los plazos de desarrollo.

En el sector biomédico, la posibilidad de generar una porosidad “diseñada” en los implantes de titanio, hacen que estos se vuelvan “elásticos” y “penetrables”, favoreciendo así sustancialmente la aceptación del implante por el paciente. Además los implantes se pueden hacer customizados al cien por cien, adaptados a la geometría digitalizada mediante tomografía.

Pese a tratarse de una tecnología cada vez más extendida a nivel mundial, son pioneros en su aplicación en España. ¿Qué ha supuesto esto para el desarrollo de vuestra empresa?

En España aún son escasas las empresas que ofrecen esta tecnología. En países como Alemania o Estados Unidos, la ALM forma ya parte de las tecnologías de fabricación con las que cuentan los ingenieros de desarrollo a la hora de concebir sus productos.

El gran reto a nivel nacional consiste en hacerla llegar a los ingenieros de desarrollo y de proceso. Para piezas unitarias o series cortas  podrán disponer así de mucha mayor libertad de diseño, ya que las fronteras de la factibilidad de producción se abren enormemente.

Detrás de un éxito como el vuestro siempre hay un equipo de altura. Háblenos de los profesionales que conforman Sokar Mechanics

Personalmente he pasado la mayor parte de mi vida profesional en grandes corporaciones de la industria en Alemania. Decidí volver a Sevilla, mi ciudad natal, para unirme a otros dos compañeros e implantar procesos industriales propios de una empresa multinacional en una pyme.

Actualmente somos 20 personas, entre ingenieros, técnicos y operarios. Un equipo luchador, centrado en la productividad y la competitividad  con el objetivo común de aportar un claro valor añadido a cada cliente.

¿Qué otras líneas de negocio desarrollan en Sokar Mechanics?

Además de fabricación aditiva, Sokar Mechanics realiza mecanizado CNC de serie para los sectores de automoción y aeronáutico. Disponemos de tornos CNC con carga y descarga automatizada con robots, con un centro de mecanizado de 5 ejes y con metrología 3D tanto en planta como en laboratorio.

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